¿Qué empresas en chile tienen implementado los sistemas de gestión TPM y 5S?
Respuestas a la pregunta
Respuesta:
ESPERO Y TE AYUDE DE ALGO <3
Explicación:
Tras hablar sobre la influencia positiva de las 5S en el Lean Manufacturing, vuelvo a la carga para comparar ambas metodologías con el TPM, que no es más que otro sistema o filosofía de trabajo que se originó en Japón en la década de los 70 para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando y la competencia que se avecinaba de occidente.
El TPM (Total Productive maintenance o Mantenimiento Productivo Total) se centra en la eliminación de pérdidas ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción.
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de “producir” y otras de “reparar” cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se sustenta en 8 pilares:
Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso productivo”
Así como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros procesos productivos:
-Fallos en los equipos principales
-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reducción de velocidad
-Defectos en el proceso
-Pérdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la conservación, mantenimiento y/o mejora de la máquina donde trabaja de manera que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales”.
El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por agentes externos, las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en la manipulación con sólo instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.
Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el proceso en estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente”
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente para facilitar la detección de la avería al personal de mantenimiento encargado de repararla.
Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia empresa.
Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.
Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.
Aquí la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la máquina.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T.- Total Participación de sus miembros
P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos
Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación
La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de despilfarros que propone eliminar el Lean Manufacturing si exceptuamos aspectos como “Seguridad, Higiene y Medio Ambiente” o “Aplicaciones en Dptos. de Apoyo” que quizás el Lean Manufacturing no aborde tan directamente.